Контрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»




НазваниеКонтрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»
страница1/4
Дата публикации05.07.2013
Размер0.58 Mb.
ТипКонтрольная работа
lit-yaz.ru > Право > Контрольная работа
  1   2   3   4
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ НИЖНЕТАГИЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПРОФЕССИОНАДЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ

ИМЕНИ Н.А. ДЕМИДОВА

МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ
Контрольная работа

для студентов заочного отделения

по специальности

190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»


2010

I. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ КУРСА "МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ " И ЕГО МЕСТО В УЧЕБНОМ ПРОЦЕССЕ

1.1. Цели изучения дисциплины

"Материаловедение" это курс, который является базовым, общетехническим для последующего изучения таких дисциплин, как "Теория резания", "Проектирование и производство режущего инструмента", "Технология машиностроения", "Методика преподавания машиностроительных дисциплин”, Поэтому целью курса яв­ляется ознакомление студенте. с получением конструкционных материалов, технологией обработки, классификацией и свойствами материалов, а также формирование у студентов определенной системы знаний, навыков для квалифицированного преподавания в системе профтехобразования курсов "Спецтех­нология", "Материалы и технология машиностроения" и т.д.

1.2. Задачи изучения дисциплины

После изучения курса "материаловедение" студент должен знать:

- основные сведения о свойствах, строении, получении металлов и сплавов, применяемых в современном производстве, способы их обработки и использования;

- основные неметаллические конструкционные материалы. В результате изучения курса "Материаловедение и техно­логия конструкционных материалов" студент должен уметь:

- самостоятельно работать со справочной и учебной ли­тературой;

- самостоятельно решать практические задачи по выбору и рациональному применению конструкционных материалов, сталей и сплавов и их обработке для конкретных условий эксплуатации;

- подбирать и оформлять информационно-иллюстративный материал для проведения занятий с учащимися профессиональ­но-технических училищ по отдельным разделам курса.

^ КОНТРОЛЬНЫЕ РАБОТЫ

Ниже приводятся 25 вариантов контрольных работ. Номер ва­рианта работы, выполняемой студентом, должен соответствовать порядковому номеру его фамилии в журнале группы.

Задачи выполняют согласно приведенному алгоритму. Работа должна сопровождаться чертежами, схемами, таблицами, иллюстри­рующими текст (по мере необходимости).

При выполнении дается полная самостоятельность в выбо­ре материала, дальнейшей ого обработки на основе не только известных методов, но и самостоятельно разработанных. Особое вни­мание следует уделить обоснованию выбранного материала и способу его получения.

Обязательно оставьте поля для замечаний преподавателя.

Если вы пользуетесь какой- либо литературой, то обязатель­но указывайте номер источника в списке использованной литературы и страницу (3, с.46) При ссылке на таблицу укажите ее номер (5,табл.2,с.56).

Выполненная работа должна быть подписана автором.

Алгоритм решения задач

1. Анализ условий работы данного изделия.

2. Выбор и обоснование материала.

3. Технологический процесс получения выбранного материала (привести схемы, таблицы, графики и т.д.).

4. Выбор методов получения заготовок из выбранного материала заготовки (привести схемы).

5. Термическая обработка, обеспечивающая работу в заданных условиях. Выбрать вид и обосновать его, если эта обработка

необходима (эскизы, графики, таблицы).

Пример выполнения контрольной работы дан в приложении.

Вариант 1

Опишите технологический процесс производства заготовок валов диаметром не ниже 150 мм. Вал ответственного назначения.

Вариант 2

Опишите технологический процесс производства заготовок гладкого ступенчатого шлицевого вала ответственного назначе­ния.

Вариант 3

Опишите технологический процесс производства рессор ав­томобиля.

Вариант 4

Опишите технологический процесс производства заготовок зубчатых колес коробки передач легкового автомобиля.

Вариант 5

Опишите технологический процесс изготовления крупномо -дульных шестерен с наружный диаметром 1000 мм, количеством зубьев z = 0. Шестерни работают без защитных кожухов не от­крытом воздухе при t = от +3 до +30°.

Вариант 6

Опишите технологический процесс изготовления режущих пластин токарного отрезного резца, работающего с заготовками D=60 мм, материал заготовки - сталь 45.

Вариант 7

Опишите технологический процесс производства заготовок корпуса передней бабки токарного станка.

Вариант 8

Опишите технологический процесс изготовления заготовок валов (30 тыс.шт. в год) размерами l=300 мм, Dmax=80мм, Dmin=60мм, работающих не кручение.

Вариант 9

Разработать технологический процесс изготовления вала (I шт.) размером l= 200 мм, Dmax=80mm, Dmin=60 мм, работающего на кручение.

Вариант 10

Разработать технологический процесс изготовления заго­товок станины токарного станка легкой серии.

Вариант 11

Разработать технологический процесс заготовок болтов (до 10 шт.), работающих при нагрузках растяжение и удар.

Вариант 12

Разработать технологический процесс получения заготовок болтов (20 тыс.шт. в год), работающих при нагрузках растяже­ние, удар.

Вариант 13

Разработать технологический процесс изготовления молотового штампа.

Вариант 14

Разработать технологический процесс изготовления сосудов для хранения серной кислоты.

Вариант 15

Разработать технологический процесс изготовления траков гусениц тракторов.

Вариант 16

Разработать технологический процесс изготовления заготовок сопла реактивного двигателя.

Вариант 17

Разработать технологический процесс изготовления заготовок "калибров" для контроля диаметров отверстий.

Вариант 18

Разработать технологический процесс изготовления волоки для протяжки проволоки Ф 5 мм из стали марки 65Г.

Вариант 19

Разработать технологический процесс изготовления ааготовок пружин Ф10 мм для работы в большом диапазоне деформа­ции.

Вариант 20

Разработать технологический процесс изготовления заготовок шариков Ф4 мм, работающих в подшипниках. Среда работы - индустриальное масло.

Вариант 21

Разработать технологический процесс изготовления заготовок шариков Ф4 мм, работавших в подшипниках. Среда работы – морская

Вариант 22

Разработать технологический процесс изготовления заготовок медицинского скальпеля

Вариант 23

Разработать технологический процесс изготовления заготовок труб Ф400 мм для перемещения в них смеси Н2О+речной песок.

Вариант 24

Разработать технологический процесс изготовления подкра­новой балки.

Вариант 25

Разработать технологический процесс изготовления заготовок труб Ф200 мм. По трубе перемещается О2 под давлением.

Приложение

^ ОДИН ИЗ ВАРИАНТОВ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧИ

Вариант О

Опишите техпроцесс производства проволоки Ф 10 мм, работающей при частых нагрузках на изгиб.

Для работы в указанных условиях наиболее подходит мате­риал - сталь 65, т.н. она обладает высоким сопротивлением ма­лым пластическим деформациям и пределом выносливости при до­статочных пластичности и сопротивлении хрупкому разрушение, имеет повышенную релаксационную стойкость. Обладает хорошей закаливаемостью и прокаливаемостыо. После закалки мартенситная структура - по всему объему, т.к. присутствие после за­калки продуктов эвтектоидного или промежуточного превращения феррита, перлита, а такде остаточного аустенита ухудшают ее свойства. Чем меньше зерно, тем выше сопротивление стали ма­лым пластическим деформациям. Холоднотянутая проволока - из высокоуглеродистой стали 65. Предел прочности проволоки пос­ле 95%-и деформации (Ф 1,4 мм) достигает 2500 МПа (I).

Производство чугуна

Исходные материалы: железные руды; флюс (СаСО3); топ­ливо (кокс, мазут); огнеупорные материалы.

Железная руда - это природное минеральное сырье. Кроме железа в руде содержатся Аl2С3, SiС2 (это пустая порода) и вредные примеси: мышьяк, фосфор более 1% (I).

Доменные флюсы нужны для удаления из печи тугоплавкой пустой породы, руды и золы топлива. Доменным флюсом служит известняк

СаСО3 = СаО+ СО2

Топливо в доменной печи является не только источником

тепла, но и восстановителем железа из его оксидов. Кокс - это

кусковое топливо, получаемое путем окисления коксующихся уг -

лей. Используют природный газ СН4 –метан, мазут, угольную пыль.

Схема подготовки руды к плавке

дробление - обогащение - окускование - агломерация окатывание.

Дробление необходимо для того, чтобы получить нужную сте­пень измельчения руды для плавни (10-30 мм), для агломерации менее 5-6 мм.

Сортировку руды по классам крупности проводят на механи­ческих грохотах и установках типа глдроциклоп, где разделение частиц происходит под действием центробежной силы.

Основной способ обогащения - магнитный. Он состоит в том, что тонкоизмельченную руду помещают в магнитное поле, где маг­нитные частицы отделяются от пустой породы.

Агломерация - это окускование мелкого железного сырья путем спекания (рис.1).



Рис.1. Схема процесса спекания:

I - колосниковая решетка; 2-постель; 3-слой агломерирующей шихты; 4-зона спекания; 5-слой агломерата

На решетку загружают слой агломерате - постель, чтобы не было просыпания мелкой шихты через зазоры. Затем засыпают слой агломерируемой шихты: железосодержащие компоненты (агло -

руда) - 70%; флюсы (измельченный известняк; - 20%; топливо (мелкий коне, угольная мелочь и пыль) - 5-7%; марганцевая руда - 1%.

Агломерируемую шихту увлажняют (4-6%) и тщательно пере­мешивают во вращающихся барабанах, ври этом шихта окомковывается, что повышает ее газопроницаемость. После зажигания газовыми горелками топлива начинается его горение (рис. 2 ), Воздух для горения просасывается через сдой шихты с помощью вакуумных устройств, остаточное давление 6-10 КПа.

Зона горения постепенно перемещается вниз до постели (колосников). При температуре 1300-1500°С происходит спекание шихты в пористый продукт - агломерат. После сортировки на грохоте куски крупностью 10-40 мм используют для плавки, менее 10 мм направляют на переработку(2). При спекании из руды удаляются вредные примеси (сера, мышьяк), разлагаются карбонаты.

Окатывание. Шихта из измельченных концентратов, флюса, топлива увлажняется и при обработке во вращающихся барабанах, тарельчатых чашах, приобретает форму шариков - окатышей диаметром до 30 мм. Окатыши высушивают и обжигают (1200-1350°С) на обжиговых машинах. Использование агломерата и окатышей ис­ключает отдельную подачу флюса-известняка в доменную печь при плавке, т.к. флюс в неосходимом количестве входит в их состав (I).

Выплавка чугуна

Чугун выплавляют в печах (рис.2) шахтного типа - доменных печах. Сущность процесса - восстановление оксидов железа, входящих в состав руды, оксидом углерода, водородом и твердым углеродом.

Доменная печь имеет до 40 мм стальной кожух, выложенный внутри огнеупорным шамотным кирпичом. Шамот получают из обож­женной и сырой глины - это нейтральный по химическим свойст­вам (50-60%SiO2 , 30-45% Al2O3), наиболее распространенный и дешевый огнеупорный материал (толщина до 700 мм). Для умень­шения нагрузки на нижнюю часть печи ее верхнюю часть, начи -ная от распара, сооружают на стальном кольце с опорными ко­лоннами. Нижнюю часть горна выкладывают из особо огнеупорных материалов-графитизированных блоков (толщина стенок до 1500 мм). Для повышения стойкости огнеупорной кладки в ней ус­танавливают металлические водяные холодильники (3/4 высота пе­чи)(2).



Для выплавки 1т чугуна расходуется 1,8 т офлюсованного агломерата, 500 кг кокса.

Печь загружают шаговыми материалами по мере необходимос­ти, непрерывно подают воздушное литье и удаляют доменные газы, периодически выпуская чугун и шлак.

Шихтовый материал загружают при помощи засыпного аппарата, шихту задают отдельными порциями по мере опускания протравляе­мых материалов. Навстречу им снизу вверх движется поток горя­чих газов, образующихся при сгорании топлива.

Горение топлива. В районе воздушных фурм происходит пол­ное сгорание кокса: С+О2=СО2+Q и природного газа: СН4+2О2 = СО2+2Н2+Q. В фокусе горения температура 1800-2000°С. Про­дукты сгорания взаимодействуют с раскаленным коксом: СО2+С=2СО – Q; Н2О(пар) + С = Н2+СО ­- Q . Образуется смесь восста­новительных газов, в которых - главный восстановитель желе­за из его оксидов (2).

Восстановление железа в доменной печи

Восстановителями являются оксид углерода СО2, твердый уг­лерод и водород. Восстановление твердым углеродом - прямое, газами - косвенное.

Косвенное восстановление происходит за счет углерода по реакции в шахте печи: 3Fe2O3 + CO = 2Fe2O4 + CO2 + Q, Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 – Q; FeO + CO=Fe + CO2 + Q. За, счет СО и Н2 восстанавливаются все высшие оксиды железа до низшего и 40-60% металлического железа.

Прямое восстановление происходит твердым углеродом при температуре 950-1000° в зоне распара печи: FeO + Cтв = Fe + CO - Q.

В доменной печи железо восстанавливается почти полностью. Потери со шлаком – 0,2 – 1%. Образование металлического железа начинается при 400-500°С (в верхней части шахты печи) и закан­чивается при 1300-1400°С (в распаре}. В шахте печи наряду с восстановлением железа происходит его науглероживание по реакции: 3Fe + 2CO = Fe3C + CO2 + Q, и образуется сплав железа с углеродом. С повышением содержания углерода (1,8 – 2%) темпера­тура плавленля понижается до 1200 – 1150°С. Стекая каплями в горн, расплав смывает куски раскаленного кокса и дополнитель­но науглероживается. При стекании сплава в горн в нем раство­ряются восстановленные Мn, Si, образуя сложный железоуглеродистый сплав - чугун (3,7-4% С). Его конечный состав устанавли­вается в горне и зависит от состава, свойства и количества шлака. Закись марганца МnО восстанавливается только прямым пу­тем - твердым углеродом при 1100°С по реакции: MnO + C = Mn + CO - Q. Восстановление кремния из SiO3 - по реакции: SiO2 + 2C = Si + CO – Q при 1450°C. Фосфор восстанавливаетсяCO, водородом, а также твердым углеродом.

Значение шлака очень велико, его состав и свойства опре­деляют конечный состав чугуна. В районе распара образуется первичный шлак. При стекании вниз и накоплении в горне шлак существенно изменяет состав: в нем растворяются SiO2, Al2O3. Для выплавки передельных чугунов, литейных и других всегда под­бирают шлаковые режимы (исходя из определенных свойств получа­емого чугуна). При выплавке передельного чугуна состав шлака:

40 –50% СаО; 38 –40% SiO2; 7 – 10% Al2O3.

Продукты доменной плавки: передельный чугун, литейный чу­гун, доменные ферросплавы, шлак, колошниковый газ (2).

Производство стали

Нам необходимо получить высококачественную углеродистую сталь 65, где “65” - среднее содержание углерода в сотых долях процента. Такую сталь можно получить в электродуговых печах

(рис.3)

Исходные материалы: передельный чугун и стальной лом

(скрап), железная руда, окалина (источник О2), флюс-известняк - в основных печах, кварцевый песок - в кислых, топливо•(эле­ктрический ток).



Печь питается трехфазным переменным тоном и имеет три ци­линдрических электрода из графитизированной массы. Между элект­родами и металлической шихтой под действием тока возникает электрическая дуга, электроэнергия превращается в теплоту, ко­торая передается металлу и шлаку излучением. Рабочее напряжение 160-600 В, сила тока 1-10 кА. Во время работы печи длина дуги регулируется автоматически, путем перемещения электродов. Стальной кожух печи футерован огнеупорным кирпичом.

Печь загружают при снятом своде. Печь может наклоняться в сторону загрузочного окна к летки.

Производят плавку на углеродистой шихте. В печь загружают стальной лон – 90%, чушковый передельный чугун –10%, электрод­ный бой, кокс, известь – 2%.

Опускают электроды, и включает ток. При плавлении металл накапливается на поддоне печи. Во время плавления шихты кисло­родом воздуха, оксидами шихты и окалины окисляются железо, крем­ний, фосфор и частично углерод. Оксид кальция из извести и ок­сиды железа образуот основной железистый шлак, способствующий удалению фосфора из металла.

После нагрева металла и шлака до температуры 1500-1540°С

в печь загружают руду и известь и проводят период "кипения"; происходит дальнейшее окисление углерода. Когда содержание уг­лерода будет меньше заданного на О,1%, кипение прекращают и удаляют шлак из печи. Затем удаляют серу и приступают к раскислению металла, доведению химического состава до заданного. Ракисление проводят осаждением и диффузионным методом. После уда­ления шлака в печь подают силикомарганец и силикокальций - раскислители. Затем загружают известь, плавиковый шпат и шамотный бой. После расплавления флюсов и образования высокоосновного шлака на его поверхность вводят расккслительную смесь, углерод кокса и кремний ферросилиция, восстанавливают оксид железа в шлаке, содержание его в шлаке ниже, и кислород из металла пере­ходит в шлан. По мере раскисления и понижения содержания FеО шлак становится белым (1). Раскисление под белым шлаком длится 30-60 мин.

Для определения химического состава металла берут пробы и при необходимости в печь вводят ферросплавы для получения заданного химического состава металла, после чего выполняют конечное раскисление алюминием и силикокалъцием и выпускают металл из печи в ковш, из которого его разливают в изложницы.

Используют разливку стали в излржницы сифоном (1).

В изложницах сталь затвердевает, и получаются слитки, которые подвергают дальнейшей обработке. Поверхность слитка получается чистой.

Готовые слитки подвергают обработке давлением - прокатке по следующей схеме:

1) прокатка на крупных обжимных дуо-станках (блюмингах);

2) прокатка блюмов на сортовых станах (через 15-19 калиб­ров) до Ф1О мм;

3) резка прутков на определенные длины;

4) правка в холодном состоянии.

Схема сифонной разливки стали в изложницы

Сталью заполняются одновременно несколько изложниц: сталь плавно, без разбрызгивания заполняет изложницы (меньше раковин и пустот, лден оксидов от брызг металла, затвердевающих на стенках изложницы (рис.4,).


Эдектрошлаковый переплав для повышения качества металла

Переплаву подвергаются выплавленные в дуговой печи и прокатанные круглые прутки (рис.5).



Капли жидкого металла проходят через шлак, образуя под шлаковым слоем металлическую ванну. Перенос капель металла через шлак способствует их активному взаимодействию, удалению из металла серы, неметаллических включений и растворенных газов. Металлическая ванна непрерывно пополняется путем расплавления электрода. Металл под воздействием кристаллизатора постепенно формируется в слиток. После полного застывания слитка опускает­ся поддон и слиток извлекает из кристаллизатора.

Получаем: содержание О2 в металле снижается в 1,9-2 раза, снижается концентрация Р, S; уменьшается содержание неметаллических включений; слитки становятся более однородны. В результате - высокие механические и эксплуатационные свойства стали: предел прочности 18,0 МПа (Ф 1,4 мм).

Для получения проволоки Ф10 мм применяют волочение пос­ле повторного проката на сортовых станах через 15-19 калибров до Ф 15 мм.

При волочении происходит пластическая деформация металлов - это изменение формы и размеров тела под действием каса­тельных напряжений (рис.6).



Волочение сопровождается изменением механических и физи­ко-химических свойств металла. Это явление называется упрочнением. Упрочнение возникает вследствие поворота плоскостей скольжения, увеличения искажения кристаллической решетки, формы зерен, которые вытягиваются в направлении наиболее интенсивного течения металла (рис.7).



Они могут быть устранены отжигом при Т = 700°С, время - 0,5 ч. Происходит внутренняя перестройка, увеличивающая подвижность атомов в твердом металле без фазовых превращений, из множества центров растут новые зерна, заменяющие собой вытянутые. Если в равномерном температурном поле рост зерен, вытя­нутых по всем направлениям, одинаков, то и новые зерна имеют одинаковые размеры по всем направлениям (1).

Чтобы полученная проволока могла работать в заданных ус­ловиях, необходимо подвергнуть ее закалке.

Закалка - термическая обработка, заключающаяся в нагревании стали до температуры растворения избыточных фаз, выдерж­ке и последующем охлаждении (в нашем случае до 850°) (1).

Продолжительность нагрева заготовки должна обеспечить прогрев изделия по сечению и завершение фазовых превращений, но не должна быть слишком большой, чтобы не вызвать роста зер­на и обезуглероживания поверхностных слоев стаям.

Согласно (1), выбирают продолжительность нагрева в элект­ропечи 50 с. При нагреве в электрической печи взаимодействие печной атмосферы с поверхностью нагреваемого изделия приводит к окислению и обезуглероживанию стали.

Окисление создает невозвратимые потери металла. Окисление происходит в результате взаимодействия стали с кислородом 2FeO + O2 = 2FeO,парами воды Fe + H2O = FeO + H2 и двуокисью углерода Fe + CO2 = FeO + CO.

Для предохранения изделий от окисления и обезуглероживания в рабочее пространство печи вводят защитную газовую среду:

1) эндотермическую;

2) экозтермичесную (богатую, бедную);

3) диссоциированный аммиак;

4) технический азот.
Выбирают экзотермическую (богатую среду), которая исполь­зуется при нагреве для отжига легированных конструкционных ста­лей(1).

Охлаждение обеспечивает получение структуры мартенсита в пределах заданного сечения изделия. Для закалки использует ми­неральное масло (1). Масло имеет неоольаую скорость охлаждения в мартенситом интервале температур, что уменьшает возникнове­ние закалочных дефектов и постоянство закадлавающей способности в широком интервале температур среды (20-150°С).

Температуру масла при закалке поддерживают в пределах 60-90°С, когда его вязкость оказывается минимальной.

При закалке в этих средах различит три периода:

1) пленочное кипение - в этот период происходит небыстрый отвод теплоты, т.е. скорость охлаждения невелика;

2) пузырьковое кипение - быстрый отвод теплоты;

3) конвехтивный теплообмен - теплоотвод в этот период про­исходит с наименьшей скоростью.

После закалки проводят отпуск - нагрев закаленной стали с последующим охлаждением с определенной скоростью. Это окончательная операция термической обработки, в результате которой сталь получает требуемые механические свойства.

Кроне того, отпуск полностьо или частично устраняет внут­реннее напряжение, возникающее при закалке. Для нашей заготов­ки применяется среднетемпературний отпуск (1, с. 213) 350-500°С. Он обеспечивает высокие пределы упругости, выносливости. Охлаж­дение после отпуска при 400-500°С проводят в воде, что способ­ствует образование на поверхности сжимающих остаточных напря -жений, которые увеличивают предел выносливости.

В результате всех проведенных мероприятий получают прово­локу Ф10 мм, работающую в условиях частых нагрузок на изгиб. Предел прочности проволоки после 95%-й деформации ( Ф1,4 ми) достигает 2600 МПа (1).

  1   2   3   4

Добавить документ в свой блог или на сайт

Похожие:

Контрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» iconКонтрольная работа №1 для студентов заочного отделения по специальности...
Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования нижнетагильский государственный профессионадльный...

Контрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» iconКонтрольная работа для студентов заочного отделения по специальности...
Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования нижнетагильский государственный профессионадльный...

Контрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» iconН. Н. Димов Решение задач по определению параметров
Методические указания к практическим работам для студентов специальности 050501. 52 «Профессиональное обучение» (Эксплуатация наземного...

Контрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» iconЯ горжусь своей профессией
Специальность: Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта, II курс

Контрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» iconУчебно-методическое пособие Нижний Новгород
Учебно-методическое пособие предназначено для студентов, обучающихся по специальностям 190603. 65 Сервис транспортных машин и оборудования...

Контрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» iconКонтрольная работа для студентов заочного отделения по специальности...
Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования нижнетагильский государственный профессионадльный...

Контрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» iconПрограмма Дисциплина «физика» Специальности: 150415 «Сварочное производство»,...
Специальности: 150415 «Сварочное производство», 210414 «Техническое обслуживание и ремонт радиоэлектронной техники (по отраслям)»,...

Контрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» iconКонтрольная работа для студентов заочного отделения по специальности...
Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования нижнетагильский государственный профессионадльный...

Контрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» iconКонтрольная работа для студентов заочного отделения по специальности...
Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования нижнетагильский государственный профессионадльный...

Контрольная работа для студентов заочного отделения по специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» iconКонтрольная работа для студентов заочного отделения по специальности...
Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования нижнетагильский государственный профессионадльный...



Образовательный материал



При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
lit-yaz.ru
главная страница